机柜间抗爆设计，传统石化和医药化工的要求差异很大！

传统石油化工OR医药化工

1）传统石油化工现场机柜间是否需要抗爆：

第4.0.7 对于有爆炸危险的化工装置，现场机柜室应采用抗爆结构设计。

条文解释：根据化工工程的实际经验，抗爆结构的现场机柜室具有如下优点：

（1）现场机柜室内不仅在开车及试运行阶段有较多人员，而且在正常生产阶段也长期有少量人员，抗爆结构的现场机柜室更有利于保护人员人身安全；

（2）现场机柜室内的控制系统、安全系统承担所属装置的控制和安全联锁，抗爆结构的现场机柜室在遭遇爆炸冲击波的情况下，仍可实现装置有序的安全停车；

（3）现场机柜室内的控制系统、安全系统设备价值昂贵，大型装置需要百万至上千万美元，并且毁坏后的恢复时间很长，需要重新采购、集成、安装、组态及回路联调等，特别是有些装置带有专利控制系统，需通过专利商采购，恢复时间更长，对重新恢复生产很不利。

2）医药化工机柜间是否需要抗爆：

是否满足无人值守要求：

按照“三同时”要求，所有项目现场机柜室在试生产之前必须完成调试，调试验收合格后才能通过试生产条件审查、组织试生产，因此在开车及试运行阶段现场机柜间无人，系统通过设置在厂前区控制室的工程师站进行维护或调整操作，机柜间只是在硬件故障或有接线要求需要现场作业时才有人，平常无人驻守。即事故后果不会造成文件所述人员伤亡。

无人值守机柜间损坏后的后果：

医药化工绝大多数为体量很小的间歇步骤生产过程，与大型石油化工最大的不同点在于能随时安全停车（不存在大型压缩机组需要经历复杂停车过程），通过停止加料、打开放空，停止加热、打开夹套冷却即可安全中断反应，故障安全型设计已是医药化工行业标配，即系统断电、断气或信号中断（机柜间遭到破坏）后对应的工艺单元会即可中断反应，同时不会造成次生灾害。即被动的事故后果不会造成安全系统失效。

爆炸后系统损失及恢复时间：

得益于科技的飞速进步，电子产品的功能在不断增强、完善，相反价格在不断降低，按《精标》布置的独立服务于本车间的现场机柜室由于规模小，系统配置价格已非常低廉，其控制程序均存储在厂前区控制室工程师内，且机柜均为模块化配置，万一发生重大事故，机柜间在遭受重大破坏后，其重新采购机柜布置、程序导入非常方便，修复的时间并不会超过主车间的修复时间。另外，医药化工不会涉及大型机组控制，也不存在专利控制系统。即事故后顾造成经济损失低，恢复需要时间也短。

按《精细标》布置联合厂房，在联合厂房设置的专用无人值守机柜间，理论上不用进行抗爆计算。

3）控制室、机柜间如何进行抗爆计算：

有些场合需要进行抗爆计算，在有需求的情况下应注意选择合适的计算方法：外爆与内爆。

外爆：

当控制室、机柜间与甲类厂房彼此相互独立，且两者之间无遮挡物，此种情况可以采用外爆计算方式，即点对点，也是当前市面上常用的计算方式（即二维计算），此种方式的好处是计算简单，计算周期短，价格相对便宜。

内爆：

当需计算建筑物内的爆炸荷载，考虑爆炸源对被保护物的冲击时，需考虑两者之间遮挡物的影响，因此计算内爆需要根据厂房内的布置情况进行三维建模，再进行后续爆炸分析；

值得一提的是，只有采用内爆计算方式进行了三维建模，才能对建筑物的结构安全进行计算复核，即在爆炸冲击波的冲击下，建筑物的墙、柱承受情况及被破坏情况（两步走：1、计算冲击波荷载；2、复核结构安全性）；典型应用就是在役装置的计算。

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